Отслеживание инструмента с помощью RFID

В фирме гражданского строительства, базирующейся в Германии, отпала необходимость в ходе строительства вручную отслеживать в компании 6000 единиц оборудования на десятках строительных площадках путем использования RFID-технологии.

За счет этого RFID-решения стало возможным снижение количества времени, необходимого для ежегодной инвентаризации, на 50 процентов. Решение помогает своим работникам отслеживать оборудование, снизить количество ошибок, связанных с местом нахождения в настоящее время инструмента, использования инструмента сотрудниками по часам, выхода на рабочую площадку.

Компания имеет около 60 активных строительных площадок, где постоянно работает персонал. Компания предоставляет 6000 единиц инструмента и оборудования, в том числе кабельных барабанов, экскаваторов, лопат на эти стройплощадки, при этом необходимо контролировать, когда эти элементы используются, проверяются, ремонтируются или перемещаются с одного места на другое, или обратно в штаб-квартиру.

RFID-метка на оборудовании

В системе учета используются пассивные RFID-метки 13,56 МГц на тысячи единиц техники.

Раньше, чтобы отслеживать всё имеющееся оборудования обслуживающему персоналу компании было предписано вручную записывать на бумаге всю информацию при условии, что составленные документы попадают в офис, чтобы их данные ввести в компьютер. Каждый раз, когда часть оборудования была перемещена, менеджер строительной площадке должен заполнить накладную перемещения, которая также была передавалась в главный офис, чтобы быть обработанной. Этот процесс был медленным, требуя, чтобы сотрудники сдавали документы в офисе, таким образом документы могли перейти в электронный вид. Ошибки, появляющиеся при вводе были неизбежны по причине того, что цифры можно перепутать из-за неразборчивости почерка.
После рассмотрения различных вариантов технологий, было выбрано RFID-решение. Компания приняла в RFID-проект для каждой единицы оборудования пассивную RFID-метку 13.56 МГц, производства NXP Semiconductors с Icode-чипом, совместимым со стандартом ISO 15693. Для большинства оборудования, метки были приклеены, но некоторые метки были закреплены при помощи винтов или заклепками за исключением предметов, требующих особо прочного крепления. Метки варьироваться в размерах от 15 мм (0,6 дюйма) до 30-40 мм (от 1,2 до 1,6 дюйма) в длину и ширину. Уникальный идентификационный номер, закодированный в каждом чипе, связан с оборудованием в базе данных по серийному номеру в программе поставок.

По проекту каждый мастер на строительной площадке осащен КПК с RFID-считывателем, которые также умеют сканировать штрих-коды. Когда устройства не используются, они помещаются в кредл, установленный в рабочих местах транспортного средства, обычно это грузовик бригадиров.
Когда часть оборудования находится в движении, осмотре или если оборудование имеет проблему, о которой необходимо сообщить, мастер сначала считывает RFID-метку в собственном бейдже, а затем считывает RFID-метку на инструменте.

После того, как мастер возвращает КПК в кредл автомобиля, блок сразу передает идентификационный номер метки, наряду с его собственными координатами GPS-системы определения местоположения, на сервер через GPRS-соединение или UMTS.

Программное обеспечение, находящееся на этом сервере, получает идентификаторы меток и данные по техническому обслуживанию, в результате чего создается история инструмента, которая появляется на экране дисплея. Мастер также может ввести дополнительную информацию, например, о каких-либо дефектов на поверхности оборудования, любые данные о проводимых проверках, их результатах, а также информацию о перемещениях данного оборудования на других стройплощадках.

Если инструмент выдается работнику для использования на этом стройплощадке или для транспортировки в другое место, бейдж этого лица считывается вместе с данными о местоположении. В результате создается запись о том, кто несет ответственность за эту часть оборудования до следующего считывания метки.

Пользователь и место установки оборудования определяется последней проверкой. Оборудование остается под ответственностью последнего пользователя, пока он не будет считан другой бейдж.

Если часть оборудования покидает строительную площадку, мастер считывает RFID-метку этого элемента и выбирает статус "выбытие". На новом месте бригадир, отвечающий за оборудование, считывает метку и выбирает статус "получение".

Ручной считыватель

Некоторые элементы оборудования не имеют подходящего места для RFID-метки, вместо нее оборудование оснащаются этикеткой со штрих-кодом, содержащим ID номер. Штрих-коды могут быть отсканированы с использованием того же КПК. Везде, где это возможно, RFID-метка предпочтительнее штрих-кодовой этикетки. Маркировка оборудования должна выдерживать многократно сложные условия, штрих-коды не могут быть прочитаны, если они покрыты грязью или если у них есть какие-то царапины. RFID-метки являются гораздо более надежными. Если у вас есть чистый и сухой инструмент, штрих-коды будут работать хорошо тоже. Но в этом решении штрих-коды только" План Б ", когда RFID-метки не могут быть размещены на оборудование.

Если инструмент требует ремонта, прораб может отправить его обратно в штаб-квартиру, где находится ремонтная мастерская. Техник может считать метки и просмотреть данные на экране своего считывателя все проблемы с оборудованием. В свою очередь, как только ремонт будет завершен, оператор может ввести данные, касающиеся ремонтных работ, выполненных в мастерской с помощью портативного устройства, и когда инструмент вернется на стройку, прораб может просмотреть подробную информацию о ремонте.

Большинство сотрудников по-новому работают без заполнения форм передачи. Это просто быстрее и проще. А руководители могут найти все оборудование в течение секунд.
Кроме того, система будет использоваться для анализа годового движения инструмента, также для проведения персоналом полной инвентаризации всего оборудования на каждом участке, а также то, что находится на хранении. Процесс обычно мог занять много времени, но с RFID-технологией, компания смогла сократить продолжительность инвентаризации в два раза.

Хотя решение было создано чтобы отслеживать оборудование, фирма в настоящее время начинают использовать его для отслеживания работников на и за пределами стройплощадки в начале и в конце каждой смены. Каждый из 200 сотрудников фирмы носит RFID-метку на брелоке с уникальным идентификатором. Мастер считывает каждую RFID-метку в бейдже сотрудников, пришедших на работу, и снова, когда они уходят. Тем самым удалось автоматизировать процесс учета рабочего времени. Эти данные затем могут быть использованы в отделе заработной платы.

Таким образом была создана полная картина жизненного цикла всего оборудования, а также иметь учет рабочего времени сотрудников.

Источник: RFID Journal

Для обсуждения этой статьи перейдите сюда.